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(Satisfaction de l'image avec Makino.)

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Le traitement de décharge électrique (EDM) a longtemps été la solution pour les applications de machines exigeantes de haute précision où l’enlèvement de métal conventionnel est difficile voire impossible.

De nombreux autres noms, comme le traitement par étincelle, l’usinage à l’arc et la combustion (inappropriée), sont caractérisés par la simplicité du processus de GED: un courant électrique passe entre une électrode et une pièce séparée par un fluide diélectrique. Le fluide diélectrique sert d'isolant électrique sauf si une tension suffisante est appliquée pour l'amener au point d'ionisation lorsqu'il devient conducteur électrique. La décharge d'étincelle résultante érode la pièce à travailler pour former une forme finale souhaitée.

3 types de machines EDM

Bien qu'il existe de nombreuses formes spécialisées de traitement par décharge électrique, les machines à électroérosion industrielles sont généralement regroupées en trois catégories:

  1. Die Sinker ou "Ram" EDM
  2. Électroérosion à fil ou à fromage
  3. Forage de trous ou EDM "Hole Popper"

Les trois types fonctionnent sur la même tension principale d'érosion par décharge électrique découverte par Joseph Priestley en 1770, mais leur histoire, leurs méthodes et leurs applications sont particulièrement diverses.

L'EDM au plomb

(Image due à MC Machinery.)

(Image due à MC Machinery.)

Comme le télégraphe électrique et le moteur à réaction, le ralentisseur EDM a été inventé indépendamment et presque simultanément par plusieurs personnes. En 1941, les scientifiques russes Boris et Natalya Lazarenko étaient désireux de trouver un moyen d’augmenter la durée de vie des points de commutation du tungstène. Au cours de leurs recherches, ils ont découvert qu'ils pouvaient contrôler l'érosion des contacts électriques au tungstène en les immergeant dans un fluide diélectrique. En 1943, Lazarenkos avait mis au point un procédé de traitement par étincelle basé sur cette découverte, qui devint plus tard connu sous le nom de circuit à condensateur à résistance (R-C) pour EDM.

À peu près au même moment, un groupe d'ingénierie américain, composé de Harold Stark, Victor Harding et Jack Beaver, a travaillé de manière à éliminer les exercices et les ponts roulants brisés. Harding, un ingénieur électricien, a suggéré d'utiliser des étincelles pour les détruire. L'idée était prometteuse, mais ce n'est que lorsque l'eau a été ajoutée en tant que liquide de refroidissement que cette approche est devenue pratique. Strong, Harding et Beaver ont continué d’affiner leur processus, qui est finalement devenu la base de l’EDM pour tubes à vide, permettant d’augmenter le taux d’allumage de 60 fois par seconde à plus de 1000.

Telle qu’elle existe aujourd’hui, l’étanchéité par électroérosion sert à créer des formes de cavités complexes dans les applications d’outils et de portes, telles que les matrices d’estampage des métaux et les moules d’injection plastique. Le processus de filière commence par le traitement d'une électrode en graphite pour former un "positif" de la cavité souhaitée. Cette électrode est ensuite doucement poussée dans la pièce à usiner, provoquant une étincelle sur la surface car les fonctions permettent de fermer l'éclateur – la distance requise pour l'étincelle.

Fil EDM

(Image due à MC Machinery.)

(Image due à MC Machinery.)

Cette histoire de fil EDM est moins nette que la porte basse, mais on sait qu'elle a été développée pendant environ une décennie, entre 1960 et 1970, en tant que nouvelle méthode de fabrication de portes en acier trempé. Comme son nom l'indique, le fil EDM utilise un fil fin pour une électrode. Le fil se déplace dans un modèle soigneusement contrôlé, à peu près analogue à une scie à rouleau à bois, provoquant une étincelle entre le fil et la pièce à travailler. Étant donné que la décharge électrique érode le fil et la pièce, les machines EDM utilisent une bobine de fil qui se déplace en permanence pour présenter un nouveau chemin de décharge dans la coupe.

La méthode d'électro-érosion «à fromage» fonctionne bien, mais elle a une limitation importante: le fil doit traverser complètement la pièce à usiner, permettant ainsi une coupe sensiblement bidimensionnelle dans une partie tridimensionnelle. Le contrôle du mouvement du fil dans un plan XY sur des machines modernes est similaire à d'autres technologies à commande numérique.

Perçage EDM

Perceuse EDM Beaumont Fast Hole. (Image de Global EDM Law.)

Perceuse EDM Beaumont Fast Hole. (Image de Global EDM Law.)

Les principaux avantages de la superbe finition de surface de l'EDM, la zone très peu affectée par la chaleur (HAZ) et la possibilité de couper des matériaux durcis et des alliages exotiques le rendent idéal pour la production de certains trous. Si un petit trou pilote est pré-percé dans la pièce, vous pouvez effectuer le fil pour terminer l'opération à l'aide du fil EDM.

Cas où cela est impossible – applications de trous borgnes, par exemple pour une machine à trous EDM spécialisée. Généralement appelé "popper à trou", cette machine utilise un tube conducteur rotatif pour son électrode et un flux continu de fluide diélectrique (généralement de l'eau désionisée) pour rincer la coupe. Holepopper EDM peut également être utilisé pour créer le trou pilote nécessaire au fil.

La possibilité de créer des trous précis, même dans des matériaux trempés ou exotiques, a constitué un développement important pour plusieurs technologies de pointe, telles que les trous de refroidissement créés par EDM dans les sections d'aubes de turbine en alliage à haute température. Cela permet un processus de "refroidissement par film" qui permet aux moteurs à réaction de fonctionner à des températures plus élevées pour une durabilité et une efficacité accrues.

Fluide diélectrique

Les machines électro-érosion à platine utilisent généralement une huile hydrocarbonée pour leur fluide diélectrique, où la pièce à usiner et l’étincelle sont immergées. Cependant, les machines EDM utilisent normalement de l'eau déminéralisée, où seule la zone d'allumage est immergée. Que ce soit à base d’huile ou d’eau, le fluide diélectrique utilisé dans les machines EDM remplit trois fonctions essentielles:

  • Vérifier la distance entre l'éclateur entre l'électrode et la pièce
  • Refroidit le matériau chauffé pour former les puces EDM
  • Enlève les puces EDM de la zone d'allumage

Bien que considérablement plus petit que ceux produits dans les procédés de fraisage ou de tournage, EDM produit des copeaux. Ces petits sphéroïdes creux sont composés de matériau provenant à la fois de l'électrode et de la pièce. Comme toute puce, ils doivent être retirés de la zone de coupe, ce qui est obtenu en faisant circuler le fluide diélectrique à travers l'éclateur.

Lorsque le fluide diélectrique tombe en panne – du fait de son âge ou de sa pollution – le risque de décharge instable augmente. L'électronique de commande peut compenser dans une certaine mesure, mais la seule solution réelle est de pomper en continu du fluide diélectrique pur à travers la zone de coupe pour le rincer. Plus le liquide contient de particules conductrices, plus il est difficile pour la machine de maintenir des seuils électriques stables dans l’écart d’éclairement.

GF Machining Solutions AgieCharmilles L'EDM au zinc. (Image due aux systèmes de machine-outil.)

La durée de vie du fluide diélectrique dépendant de nombreux facteurs, tels que son type, ainsi que l'efficacité et la qualité des filtres à fluide EDM, il n'a pas de date d'expiration finale. En règle générale, cependant, si vous utilisez un fluide à base d'huile sur une période de cinq ans, il devrait probablement être remplacé. Vous pouvez également effectuer des comparaisons de la vision et des odeurs entre des fluides vierges et vierges, mais le meilleur moyen de déterminer si un fluide diélectrique doit être remplacé consiste à utiliser un réfractomètre.

Choisir le bon fluide diélectrique pour l'application EDM n'est pas toujours aussi simple qu'il y paraît. De nombreux critères doivent être pris en compte. Certains sont évidents, tels que le degré d'enlèvement de métal et le vêtement des électrodes, tandis que d'autres sont beaucoup plus subtils.

Par exemple, la suspension de particules est une caractéristique essentielle de l'efficacité du traitement, car le fluide doit être capable de retirer les puces d'électroérosion et autres particules résiduelles de la zone de coupe. Cependant, si la suspension de particules est trop élevée, ces impuretés ne se sépareront pas du liquide lors de la filtration.

Pour vous assurer que vous utilisez le meilleur fluide diélectrique pour votre machine, contactez le fabricant.

Matériaux EDM

Évidemment, tout sujet à traiter avec un électroérosion doit être électriquement conducteur, mais les limitations du matériau en matière de traitement des décharges électriques ne se limitent pas à cela. Pour certains matériaux, tels que les alliages à haute teneur en nickel, tels que ceux utilisés dans l'industrie aéronautique et les matériaux à base de carbure, un défi plus important pour l'EDM peut être comparé aux aciers à outils standard. Cependant, les solutions aux problèmes de matériaux dans ces cas résident dans les variations des matériaux des électrodes et les cycles EDM plus lents.

En outre, bien que l’EDM soit techniquement un processus d’usinage sans contrainte – en l’absence de force mécanique directe sur la pièce à usiner), il existe encore un processus thermique et il est possible de modifier la métallurgie de la pièce à traiter via des zones traitées thermiquement (HAZ), des reprises et des microsablages.

ONA AV fil EDM. (Image due à ONA.)

ONA AV fil EDM. (Image due à ONA.)

"La plupart des machines EDM datant de l'an 2000 sont en mesure de produire une excellente qualité métallurgique grâce au développement de la technologie EDM et du contrôle de puissance adaptatif", a déclaré Brian Pfluger, responsable de la ligne de produits EDM chez Makino.

Bien sûr, certains matériaux électriquement conducteurs ne fonctionnent pas bien avec le GED. "On m'a demandé de couper des plaques de silicium, qui sont presque vitreuses", déclare Greg Langenhorst, directeur technique du marketing chez MC Machinery. "Cela ne semble pas si bon: c'est trop fragile, et l'énergie qui jaillit en éclats ne fait que l'écraser comme du verre. Une partie de celle-ci est suffisamment longue pour la couper un peu, mais pas aussi bien."

Les matériaux hétérogènes, en particulier ceux contenant des impuretés, peuvent également poser un problème pour la GED, a expliqué Langenhorst:

"Avec les composites en fibre de carbone, même s'ils sont électriquement conducteurs, la colle qu'ils renferment pose certains problèmes, car ils ne le sont pas. Je le suis moi-même quand quelqu'un achète de l'acier à outils bon marché. Quand il contient beaucoup de particules, je l'appelle" pare-chocs de voiture fondue " – C'est non conducteur, si vous frappez l'un d'eux, c'est comme si vous frappiez une pierre: vous ne pouvez pas vous en sortir. "

Pourquoi utiliser l'EDM?

En pratique, le traitement par décharge électrique résout un problème majeur du traitement par contact: la dureté. Dans les procédés traditionnels, les pièces métalliques fabriquées à partir d'outils spéciaux pouvant être durcis dans des classes spéciales sont des aciers usinés dans un recuit doux afin de faciliter la coupe.

Une forme souhaitée a été traitée et les pièces sont ensuite traitées par un ou plusieurs traitements thermiques. Cela ajoute du temps, des coûts et peut modifier les dimensions des pièces finies, en particulier si le processus de traitement thermique n'est pas correctement contrôlé. L’EDM a l’avantage de pouvoir couper des matériaux durcis et des alliages exotiques tout en offrant un bon traitement de surface en prime. Il en résulte souvent un besoin réduit de finition ou de traitement de surface.

Composants de base de la machine pour un câble EDM. (Satisfaction de l'image avec Makino.)

Composants de base de la machine pour un câble EDM. (Satisfaction de l'image avec Makino.)

Comme tous les processus de machine, l'EDM nécessite un équilibre entre vitesse et traitement de surface. Par exemple, dans la GED, il est courant d’utiliser des coupes plus rapides et plus grossières, suivies de coupes de finition ou d’écrémage utilisant un profil de chasse moins agressif afin de minimiser la déflexion du fil. Sinker EDM observe un schéma similaire, la plupart des travaux utilisant deux électrodes: une pour l’ébauche et une pour la finition.

"Avec les éviers, il ya une blague qui dit que vous ne voulez pas utiliser de GED de tendon sauf si vous devez absolument le faire: s'il n'y a pas d'autre moyen d'obtenir la forme dont vous avez besoin dans la section", a déclaré Langenhorst. "Au fil des ans, les platines ont été de moins en moins exploitées à cause du fraisage dur à grande vitesse. Au fur et à mesure que le processus s'améliore, la synchronisation de la cavité doit être moins synchronisée. Les zones que vous ne pouvez pas utiliser avec le fraisage dur sont des angles internes vifs ou très profonds, fines côtes. C’est là qu’il est indispensable de noyer de l’EDM. "

Les principaux avantages de la GED sont que le processus est très prévisible, précis et reproductible. "Tous les traitements EDM sont effectués sans surveillance, de sorte que le prix de la main-d'œuvre et de la production directe est généralement inférieur pour l'EDM par rapport aux autres méthodes", a déclaré Pfluger. "En général, le processus EDM est réservé aux pièces ayant des tailles fonctionnelles réduites et des exigences de précision supérieures (+/- 0,0005" ou +/- 0,012 mm ou une précision plus fine). "

"Lorsque vous avez un EDM dans votre magasin, il devient très clair que vous pouvez faire beaucoup plus avec ce produit que ce pour quoi vous l'avez acheté", a déclaré Langenhorst. "Soudain, ils réalisent qu'ils peuvent couper des décapants, des knock-out, des boutons, des inserts, des diapositives, toutes sortes de pièces. Si vous devez effectuer des essais sur une matrice de forme, vous pouvez couper les plaques de métal pour tester la matrice de forme."

Traitement par décharge électrique par rapport à d'autres processus de traitement

"C'est plus qu'un moyen de prendre un chat", comme le dit la vieille phrase. De même, il existe généralement plus d’une façon de couper des pièces. Comparé à l’usinage conventionnel – des virages à commande numérique de base jusqu’à l’EDM à 5 axes présente certains avantages et inconvénients. Donc, si vous vous demandez si la GED est la meilleure solution pour votre propre programme, la réponse est toujours la même: cela dépend de votre application.

D'une manière générale, les principales caractéristiques du traitement par décharge électrique devraient vous permettre de déterminer si le traitement électro-érosion correspond bien à votre application. Par exemple, l'EDM est généralement plus lent que les autres méthodes d'usinage, mais il a aussi tendance à être plus prévisible, précis et reproductible. Pfluger a également souligné d'autres avantages: "Tout le traitement de la GED est effectué sans surveillance", a-t-il déclaré, "ainsi le prix de la main-d'œuvre directe et du prix de production de la GED est généralement inférieur à celui des autres méthodes."

La combinaison de la prévisibilité, de la précision et de la répétabilité, associée à une vitesse de traitement relativement lente, explique pourquoi l’EDM est le plus à l'aise dans les opérations à faible volume avec des tolérances serrées telles que les équipements aéronautiques et médicaux.

(Image due à Absolute Wire EDM.)

"Le point le plus important de la sous-production avec un fil EDM, c'est quand vous entrez dans les détails, et que vous essayez de le faire avec une scie à métaux ou une scierie, ou tout autre type d'usinage par friction, qui produira une bavure", dit Langenhorst. Si tel est le cas, vous devez procéder à un deuxième processus d’élimination des bavures, qu’il s’agisse de vibrations ou que de nombreux travailleurs le grattent avec des outils à main. Par contre, lorsque vous prenez part à une machine EDM, il n’ya pas de bavure: c’est parfait. "

Pfluger a souligné un autre avantage de l’usinage par électroérosion pour les pièces aux propriétés petites ou complexes: "Le processus de GED devient plus attrayant à mesure que le matériau de travail devient plus difficile et que la géométrie de la pièce devient plus petite et plus profonde", a-t-il déclaré. "Contrairement au fraisage conventionnel, l'EDM ne rencontre pas de limites avec L: D, car les fonctions radiotéléphoniques internes deviennent plus petites et l'épaisseur de la pièce à usiner. En règle générale, le processus d'EDM est réservé aux petites tailles de sous-fonction et aux applications avec des exigences de précision supérieures (+/- 0,0005" ou +/- 0,012 mm ou une précision inférieure). "

De plus, étant donné que l'EDM est un usinage sans contact, les exigences en matière de montage pour la découpe de petites pièces sont nettement moins lourdes par rapport à une usine CNC standard. "Il n'y a pas de pression de coupe, donc si vous travaillez avec de petites pièces, vous n'avez pas besoin de beaucoup de fête pour les conserver", a déclaré Langenhorst. "Si vous essayez de les fraiser, gardez-les suffisamment proches pour que votre processus de fabrication ne les ramasse pas et ne les plie pas. Par exemple, si vous fabriquez des noyaux pour moule et que vous essayez de les peindre, ils se déplacent partout. fil les couper avec juste un montage de flip 90 degrés et ils sortent très bien. "

EDM et production additive

Toute personne connaissant la technologie de fabrication au cours des dix dernières années ou sachant que des changements majeurs sont à venir. Souvent présentée sous la bannière d'Industrie 4.0 ou de la quatrième révolution industrielle, la connexion entre différentes technologies, y compris la robotique, l'intelligence artificielle et le site Internet industriel (IIOT), changera à jamais le secteur de la production, des machines-outils à l'assurance qualité.

Supports d'armoire pour Airbus A350 XWB avec structure de support. (Image de Concept Laser.)

Supports d'armoire pour Airbus A350 XWB avec structure de support. (Image de Concept Laser.)

La production additive est l’un des exemples les plus connus de technologie Industry 4.0, une technologie qui peut potentiellement remplacer les processus dits soustractifs (comme la GED). Il est intéressant de noter que Langenhorst et Pfluger considèrent l'additif et l'EDM comme plus complémentaires que compétitifs, comme l'explique Langenhorst:

"La plus grande chose à propos de la production d'additifs métalliques est que vous devez construire sur une plaque de base, puis en séparer les pièces", a-t-il déclaré. "En fonction de la complexité de l'équipe du parti, il peut être pénible de les séparer. Les gens ont déjà essayé des scies à ruban, des meules, des molettes, etc. Nous avons réussi à couper les parties des plaques de base avec un fil EDM. Il faut une machine immergée pour le faire, et dans certains cas, vous obtenez cette structure en nid d'abeille entre la pièce et la plaque inférieure qui fait office de glacière; si vous ne la construisez pas exactement, elle peut attraper de la poudre, ce qui augmente vraiment les commandes d'une machine à électroérosion. avec fil adaptatif ".

Pfluger a reconnu que "le SEDer EDM est également couramment utilisé pour compléter certaines fonctions des composants produits de manière additive, tels que les petites fonctionnalités qui nécessitent une grande précision et des traitements de surface plus fins que ceux produits par la production d’additifs".

"Nous essayons toujours de trouver un moyen de fabriquer une machine d'électro-érosion moins chère qui puisse être utilisée spécifiquement pour séparer les pièces à assembler des plaques de base, donc une scie à ruban électrique", a ajouté Langenhorst.

Décharge électrique Usinage et automatisation

Le processus d'automatisation d'une ou plusieurs machines d'électro-érosion est similaire à d'autres machines-outils conventionnelles. "En général, les pièces à usiner sont montées sur un système de palettes et l'automatisation modifie les palettes dans et hors d'un mandrin de la machine", a déclaré Langenhorst.

"Nous avons fait des choses avec nos robots Mitsubishi sex ax, qui n'ont pas beaucoup de poids," a-t-il ajouté, "mais nous avons eu des applications avec des pièces plus petites où les robots ont été capables de choisir les pièces et de les placer dans un appareil sur une machine avait son propre mécanisme de serrage. "

Cellule robotisée pour la production d'électrodes en graphite. (Image due à Absolute Machine Tool.)

Néanmoins, il existe des différences importantes entre l'automatisation de la GED et celles des autres processus de traitement, ce que Lagenhorst a expliqué:

"De nombreux programmes d'usinage n'ont pas besoin d'outils en acier inoxydable trempés pour maintenir les pièces, car vous utilisez un réfrigérant soluble dans l'eau sur la machine", a-t-il déclaré. "Avec le fil EDM, vous travaillez dans de l'eau déminéralisée. Par conséquent, à moins d'être fabriqué en acier inoxydable 420, le robot ne durera pas longtemps."

C'est l'une des raisons pour lesquelles l'abaissement de l'EDM est plus naturel avec les robots industriels que l'EDM. L'EDM du plongeur permet d'automatiser la machine-outil et la pièce. "Il est très courant d'automatiser une usine VMC avec un EDM de tendon afin que l'usine puisse produire l'outil d'électrode nécessaire avec un robot qui le déplace automatiquement entre les différentes machines", a déclaré Pfluger.

Goulots d'étranglement pour l'efficacité de l'EDM

Comme pour toute technologie de fabrication, EDM se heurte à certains obstacles qui doivent être surmontés pour vous permettre de tirer le meilleur parti de vos machines. Certains d'entre eux sont les mêmes goulots d'étranglement que d'autres procédés de traitement expliqués par Pfluger. "Le plus gros goulot d'étranglement à surmonter avec le traitement EDM est de contrôler le flux en optimisant le fonctionnement sans surveillance et l'utilisation globale de la machine", a-t-il déclaré. "Les séjours et la configuration de la machine sont souvent un goulot d'étranglement pour de nombreux magasins. Ce temps nécessaire peut être réduit au minimum si vous investissez dans des outils de travail offrant une configuration plus rapide et plus précise."

Vis de fixation latérale (gauche). (À droite) Show Top Clamp. (Satisfaction de l'image avec Makino.)

Vis de fixation latérale (gauche). (À droite) Show Top Clamp. (Satisfaction de l'image avec Makino.)

Gardez à l'esprit que le processus EDM relativement lent signifie qu'un poste de travail efficace ne peut pas être un problème aussi important qu'en fraisage, où les temps de cycle sont nettement plus courts et par conséquent, la transition représente une partie plus importante du temps machine. Quoi qu’il en soit, le placement professionnel pose un problème à la fois pour l’EDM sur fil et sur évier, mais tous les goulots d’étranglement ne sont pas communs aux deux types de traitement des émissions électriques.

"Le goulot d'étranglement pour les platines est la production d'électrodes: si vous ne disposez pas d'une usine de graphite dans la maison, vous devez externaliser les électrodes et plus la forme est compliquée, plus le délai de livraison est long", a déclaré Langenhorst. "Les nouvelles machines s'améliorent au fur et à mesure de l'usure des électrodes, mais pour obtenir des détails élevés sur une pièce finie avec un lest, vous avez généralement besoin d'au moins deux électrodes: une plus grossière et une finisseuse. La plupart d'entre elles sont donc connectées à une usine de graphite avec deux éviers. En général, un moulin peut supporter deux ou trois éviers. "

En ce qui concerne l’électroérosion à fil, Pfluger a noté que les machines nécessitent beaucoup plus d’entretien et de maintenance que les fraiseuses. "La différence fondamentale réside dans le fait que la maintenance des threads EDM doit être réalisée de manière proactive et préventive", a-t-il déclaré. "L'objectif est de garantir un fonctionnement à long terme de la machine sans faille et sans surveillance, car c'est là que le processus augmente la productivité et réduit les coûts de production."

Consommables EDM (photo due à MC Machinery.)

Accessoires d'électroérosion et consommables (Image for MC Machinery.)

Heureusement, l’entretien du fil EDM est relativement facile, comme l’a expliqué Langenhorst: "Câbler une machine à fil EDM, tous vos consommables sont très simples: assurez-vous d’avoir des filtres propres dans le réservoir et que vos alimentations sont à l’envers, jetez un nouveau fil avec, et tout ce que vous pouvez programmer dans un système de FAO, vous pouvez pratiquement couper. "

L'usinage par décharge électrique vous convient-il?

Si vous devez couper de nombreuses pièces rapidement, le traitement par décharge électrique n’est probablement pas le bon procédé pour vous. (Il convient de noter que Langenhorst a souligné que vous pouvez utiliser EDM pour couper des cales en empilant l’entrepôt, en le broyant entre deux pièces d’acier quartet-inch et en découpant une pile.) Mais si vous recherchez un processus d’usinage précis, précis et sans stress – au moins sur le sujet de travail-EDM peut être exactement ce dont vous avez besoin.

Pour en savoir plus sur les autres processus d’usinage et de fabrication, consultez un guide technique de la chasse à l’eau, quoi, pourquoi et comment avec un usinage 5 axes à commande numérique et un guide technique du centre de tournage.

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Dresser une étude complète de l’installation en place Avant de débuter à refaire son installation d’électricité, il est fondamental de réaliser dans un premier temps une analyse de l’installation existante, cela pour faire le point sur son état de fonctionnement, les risques éventuels générés et les travaux à consacrer. Il est à noter à ce propos que le diagnostic immobilier est un document obligatoire lors d’une vente ou d’une location immobilière dès que l’installation intérieure électrique a plus de quinze ans. Ce diagnostic doit être réalisé par un professionnel certifié pour être officialisée. Au terme de cet état des lieux, le nouveau schéma électrique à suivre se accentue et fait voir les interventions à dépenser, concernant notamment des changements de câbles et de fils électriques, le changement du tableau électrique, des protections… ainsi que l’intégration d’interrupteurs et autres appareillages obligatoires. Les normes à respecter C’est la norme électrique NF C15-100 qui régit les installations électriques neuves au sein d’une habitation, cela avec l’objectif de garantir une sécurité idéale aux occupants du logement. Cette norme prévoit ainsi un certain nombre de points, parmi lesquels la présence d’une défense différentielle pour tout départ de circuit ; la présence de disjoncteurs pour chaque circuit ; des obligations spécifiques pour les pièces considérées comme étant à risque, à l’image de la salle de bain et ; ou encore la présence d’une prise de terre. La réalisation des travaux Une fois les plans élaborés, on commencera par retirer l’ancienne installation, après avoir pris soin de couper le commun. pratiquement, refaire son réseau domestique passe par le marquage des différents éléments de l’installation, l’insertion de gaines et ensuite des fils électriques dans les gaines, ou encore le remplacement du tableau électrique avec la totalité des raccordements inhérents. Trois genres de pose peuvent être envisagées pour renouveler son installation intérieure électrique : l’installation apparente, la pose mixte et la pose enchâssée. Ultime étape mais non la moindre, la mise en service de l’installation permet de vérifier que chaque circuit marche comme initialement prévu.